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          冲压件知识一起来学习下

          冲压生产的三要素:合理的冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备。

          1. 落料、冲孔、修边缺陷:毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等

          1)毛刺过大:凸凹模间隙过大或过小;刃口磨损;导向精度差;凸凹模位置不同心等。

          2)变形:孔距太小;压料板与凹模型面配合不好;间隙过大等。

          3)表面划伤:操作时有拖、拉等现象;板料在剪切过程中划伤等。

          4)尺寸不符:上料不到位;定位装置损坏或松动,位置窜动等。

          5)少孔:冲头折断;冲头长度不够等。

          2.冲头易断

          1)闭合高度过低,冲头切入刀口部位过长调整闭合高度;
          2)材料定位不当,造成冲孔冲头切单边,调整定位或送料装置因受力不均断裂;

          3)下模废料堵死刀口,造成冲头断重新钻大落料孔,使落料顺畅;

          4)冲头的固定部位(夹板)与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅(打板)偏移;

          5)打板导向不良,造成冲头单边受力重新修配打板间隙;

          6)冲头刀口太短,与打板干涉重换冲头,增长刀口部分长度;

          7)冲头固定不好,上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动;

          8)冲头刃口不锋利重新研磨刃口;

          9)冲头表面拉伤,脱料时受力不均重新换冲头;

          10)冲头过细,过长,强度不够重新换冲头类型;

          11)冲头硬度过高,冲头材质不对更换冲头材质,调整热处理硬度。

          3. 折弯尺寸

          1)模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良;
          2)弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧;

          3)材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差;

          4)材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚,换材料或重新调整间隙差;

          5)定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK;

          6)设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨,消除拼块间的间隙,导致折弯尺寸小;

          7)成型公无R角,在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小;

          8)两边折弯尺寸偏大加压筋;

          9)单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力,调整定位;

          10)间隙不合理,引起角度不良和尺寸偏差修配间隙;

          11)折刀高度不够,折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度,使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些;

          12)折弯时速度太快,造成折弯根部变形调整速比控,选择合理转速;

          13)结构不合理,折刀未镶入固定模板,重新铣槽,将折刀镶入模板冲压时,造成间隙变大;

          14)成型公热处理硬度不够,造成压线崩或重制成型公压线打平。

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